| Q1: | MHIの担当するパートは？ |
| MHI: | この工場で実際に作っているのは船内実験室と船内保管室の構造部分ですが、他社が開発した部品や海外メーカーからの購入品をインテグレート（組み合わせて全体の仕上がりを保証）する仕事も担当しています。どのメーカーも新しく開発しているものばかりですので、色々な事前確認はするも
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| MHIが担当する船内実験室(左)と船内保管室(右)のフライト品 |
のの、実際に組み合わせて初めて分かることも多くあります。モジュールごとの接続部分（インターフェース）は宇宙ステーション全体の共通部品で、アメリカ（ボーイング社）が担当しています。アメリカ側での設計変更が生じた場合でも共通部品であるために、きぼうの設計変更も必要になり、作業スケジュールにも影響を受けることになります。このような国際間の技術調整の難しさを感じています。
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| Q2: | MHIでは航空機やロケットも製造されていますが、それらとの違いは？ |
| MHI: |
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| 「きぼう」日本実験棟の製造には高度な技術が要求される。 |
ロケットはミッションが短く、打ち上げ後は整備は考えられません。航空機は地上に戻って来て整備士が整備できます。ステーションは上がった後は宇宙飛行士しかいませんので、宇宙飛行士による整備・運用を考慮した設計が必要です。
また、船外活動中に宇宙服に傷がつくと大変なことになるので、鋭い角がないよう安全な設計にすることも大切です。
空気が船外に漏れないように、主構造部は大きなアルミ板を溶接で接合します。直径4メートルのアルミ構造の溶接は非常に高度な技術が要求され、日本でもMHIならではの技術です。溶接部の点検はX線を利用して行います。
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| Q3: | 特に苦労していることは何ですか？ |
| MHI: |
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| 組立作業中の船内実験室の内部 | いろいろな製造段階で様々なテストを行いますが、宇宙ステーションは日本では全く初めての（設計・製造の）対象で、過去の経験に基づいた問題の発生の予想は難しいと言えます。従って、テストが始まって予想もしないトラブルに悩まされることは多く、スケジュール管理に苦労をしています。
宇宙での不具合は許されませんので、重要な構造部分については破壊管理（Fracture Control）と呼ばれる手法により特別な管理や検査も行います。
意外に怖いのが、宇宙船でのカビや微生物の繁殖です。この対策として外壁構造にヒーターを張り巡らして結露を防止したり、カビや微生物が繁殖しにくい塗装を採用したりしています。
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| NASDA: | 本日は忙しい中、本当にありがとうございました。 |
